机床本体装配、导轨定位、主轴安装与工装校准
把真实场景转成可复用任务资产
装配技师、工艺工程师、培训对象与质检团队
床身基准、导轨平行度、主轴同轴度、工装定位与装后复检
解决后的效率表现
机床装配案例上线后，团队不只是更容易把流程讲清楚，还能更稳定地控制基准传递、关键精度确认和首轮装配质量。
培训理解时间缩短
新人理解床身基准、导轨定位和主轴安装逻辑的准备时间明显下降。
关键步骤一次完成率提升
导轨找正、主轴定位与工装校准等步骤更容易一次执行到位。
返工复检时间下降
当精度偏差或装配异常出现时，团队能更快回到对应步骤定位原因。
用户痛点
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现场痛点
客户真正卡住的，往往不是零件能不能装上，而是装配基准是否统一、关键精度能不能稳定达标、不同班组之间能不能用同一套标准交接。
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床身、导轨、主轴和传动部件之间存在强前后依赖，二维资料很难把基准传递和空间关系一次讲清。
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关键质量点集中在导轨找正、主轴定位、紧固顺序和装后精度检查，新人容易记住动作，却不理解判断标准。
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一旦最终调试阶段才发现装配偏差，往往要回退多个工序返查，复检、返工和现场沟通成本都会被放大。
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我们的优势
TESUP 把对象关系、步骤顺序和质量判断放进同一条任务链路。
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TESUP 把床身、导轨、主轴、传动部件和工装定位放进同一套三维流程里，让关键装配关系一眼可见。
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把依赖师傅经验的判断点拆成标准化步骤，明确每一步看哪里、对什么、为什么会影响后续精度。
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同一套案例内容既能用于新人培训，也能服务工艺交底、质量复盘和客户演示，复用价值更高。
解决方案
3D 展示机床装配的精度关系。
梳理对象
先梳理机床装配的关键对象，包括床身、导轨、主轴、传动部件、工装和检测节点，按真实装配顺序建立主线。
拆解步骤
再把导轨安装、主轴定位、工装校准、紧固确认和装后复检等关键工序拆成可观察的三维步骤，让用户知道每一步为什么重要。
沉淀复用
最后把完整流程沉淀成标准化案例内容，用于装配培训、工艺交底、调试复盘和方案展示。
用户最终得到了什么
机床装配从依赖口头经验，转成可视化、可复用、可持续更新的标准案例内容。
装配、工艺和质检团队围绕同一套三维步骤建立一致判断，减少跨班组沟通损耗。
客户可以更直观看到方案对装配一致性、精度控制和复检效率的实际价值。
用一个复杂作业，验证 TESUP 的现场价值
在线体验案例 →带着现有 SOP、作业视频或典型异常，我们一起定义第一个验证场景。